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12 novembre 2012 1 12 /11 /novembre /2012 11:57

L'activité principale de MECADYN est concentrée autour des contrôles vibratoires et de l'équilibrage des machines tournantes, mais pour répondre aux besoins spécifiques de l'industrie d'autres prestations ont été ajoutées au fil du temps. Il s'agit de mesures bien spécifiques, que nous avons déjà évoquées ici, comme:

 

- l'acoustique

 

- l'alignement de machines

 

- le contrôle géométrique

 

À ces compétences nous venons d'en ajouter deux nouvelles, de manière à pouvoir toujours et encore mieux servir nos clients:

 

Le contrôle de débit d'air

 

Il est réalisé en sortie ou en entrée de conduits à l'aide d'un anémomètre comme celui représenté sur l'image ci-dessous. Le but est de vérifier que l'installation (climatisation, captage de polluants ou apport d'air neuf par exemple) est bien conforme aux préconisations. Un diagnostic récemment effectué dans une usine où sont utilisés de nombreux solvants nous a permis de déceler les endroits à améliorer, que ce soit en nettoyant les canalisations ou en aménageant différemment le système de ventilation.

 

425_HotwireAnemometer.jpg

 

Ces vérifications peuvent aussi servir à maîtriser les consommations d'énergie dans les bâtiments, dans le cadre de la réglementation thermique 2012 imposée à toutes les constructions neuves.

 

 

 

La mesure d'épaisseur

 

Les réservoirs ou les conduits soumis à des pressions et dont la destruction peut causer des dommages doivent être contrôlés. Les inspections vont de l'examen visuel à l'épreuve hydraulique en passant par les contrôles par ressuage ou les rayons X. Sans aller aussi loin, certains équipements nécessitent de simples contrôles d'épaisseur, ceci afin de s'assurer qu'il n'y a pas de dégradation excessive des parois.

 

MG2_testing_tank.jpg

From www.olympus-ims.com

 

Sur des réseaux hydrauliques, les pompes ou les vannes, ces mesures d'épaisseur servent également à prévenir les défaillances liées à la corrosion et que l'on ne voit surgir que... lorsque ça commence à fuir.

 

 

Pour toutes ces mesures entrant dans le cadre de la maintenance conditionnelle, n'hésitez pas à faire appel à MECADYN !

 

 

 

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23 septembre 2012 7 23 /09 /septembre /2012 08:13

P19-09-12_17.40-2.jpg

 

Avec l'un de nos partenaires nous avons récemment réalisé l'équilibrage d'hélices de ventilateurs sur une équilibreuse. Compte tenu de la légèreté des pièces (en aluminium) l'opération a nécessité la fabrication d'un outillage adapté et parfaitement équilibré. Et pour être sûr d'arriver au résultat escompté, c'est-à-dire un degré de précision G = 2,5 dans la norme ISO, nous avons doublé la mesure de l'équilibreuse par celle d'un Vibscanner disposant de toutes les fonctions d'équilibrage dynamique en un plan et en deux plans. Opération réussie, comme l'indique le petit pictogramme de l'image ci-dessous.

 

P20-09-12_14.31-2.jpg

 

 

La difficulté avec ce genre d'opération réside essentiellement dans les jeux de montage et les tolérances de concentricité. Pour chaque pièce il faut alors procéder par essais successifs et méticuleusement supprimer les déséquilibres résiduels. Je ne donnerai évidemment pas la recette ici .

 

Mais quelle que soit la façon dont on s'y prend pour équilibrer des rotors en employant des outils auxiliaires, il est impossible de retrouver la même précision lors du montage final. La meilleure méthode dans ce cas consiste à réaliser l'équilibrage une fois le rotor définitivement assemblé et en fonctionnement.

 

C'est ce que nous faisons régulièrement sur site, comme par exemple sur ce ventilateur d'extraction installé dans une menuiserie industrielle:

 

P15-09-12_11.06.jpg

 

Des précautions là aussi doivent être prises, notamment au niveau des jeux de paliers, mais le bon fonctionnement est plus facile à garantir car ce n'est pas seulement la roue du ventilateur qui est équilibrée mais l'ensemble du rotor, arbre et poulie comprise, dans son environnement final.

 

 

Pour d'autres applications maîtrisées par Mecadyn, n'hésitez pas à consulter le site mecadyn.fr !

 

 

 

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12 août 2012 7 12 /08 /août /2012 09:46

P07-08-12 14.28

 

En cette période estivale beaucoup d'usines ferment et organisent leur maintenance. C'est le moment pour de nombreuses entreprises comme Mecadyn d'intervenir, soit pour réparer des machines (équilibrage, changement de paliers) soit pour les entretenir (contrôles, réglages, alignements, graissages).

 

Au delà des difficultés techniques et d'organisation qui se posent à chaque fois lors de ces périodes de plus en plus resserrées et de moins en moins financées, un point essentiel est à surveiller: celui de la sécurité ! Cela passe bien sûr par des plans de prévention adaptés à chaque nature de travaux, mais aussi - et surtout - par de bonne pratiques. Quelles sont ces bonnes pratiques ?

 

1) Consigner les machines sur lesquelles du personnel intervient.

 

Un technicien de maintenance ne doit pas accepter de mettre ses mains dans un moteur ou sur un circuit s'il n'a pas vérifié au préalable qu'une personne habilitée a correctement sectionné l'alimentation électrique puis condamné la ré-ouverture (par exemple en apposant un cadenas sur le sectionneur). Ça paraît évident, mais c'est pourtant loin d'être une mesure systématiquement respectée. Au besoin le technicien ajoutera son propre cadenas, surtout s'il est dans une usine qui continue de produire pendant cette opération ponctuelle de maintenance.

 

sectionneur_consigne.jpg

Sectionneur condamné

 

2) Empêcher les chutes.

 

Après les accidents du travail liés à l'utilisation d'un véhicule ce sont les chutes de hauteur qui causent le plus de décès. Il n'est plus possible de travailler au delà de 3 mètres sur une échelle et un harnais doit systématiquement être utilisé sur une nacelle, mais malgré ça on voit régulièrement des risques pris de manière inconsidérée. Sur la première image de cet article Joss intervient sur une plateforme située à 6 m de hauteur et munie de rambardes en plus ou moins bon état. Il porte donc un harnais relié à un point de fixation de la charpente. On n'est jamais trop en sécurité lorsqu'on travaille au dessus du vide !

 

3) Éviter les coupures, les blessures et les chocs.

 

Peu de décès sont provoqués par des outillages à main par contre ce sont ceux qui provoquent le plus de journées d'arrêt de travail. Donc prudence quand on découpe, quand on visse ou lorsqu'on remplace des éléments sur une machine partiellement démontée. Et puis bien sûr, si cette machine tourne (par exemple lors des opérations d'équilibrage), on évite de s'en approcher de trop près... En fonction de la nature de l'intervention il faudra utiliser des gants adaptés (de manutention pour les gros travaux par exemple), les bons casques et des vêtements qui ne risquent pas de venir se prendre dans une courroie ou un engrenage.

 

casques-gants-gardien-immeuble.jpg

 

4) Limiter les situations à risque.

 

Devant chaque situation que l'on sent périlleuse il faut se poser la question de sa propre sécurité et de celle de ses collègues. Après les 3 points évoqués plus haut, il y en a un sur lequel je suis très sensible, c'est celui des conditions climatiques. Chaque été je redoute une canicule comme celle de 2003 pendant laquelle on n'arrivait même pas à se rafraîchir la nuit ! Lorsque la température extérieure dépasse les 35° et quon doit travailler en hauteur sous les toits d'une usine il ne faut pas surestimer ses capacités et limiter les durées d'exposition, beaucoup boire. Récemment un jeune électricien a fait un malaise dans l'usine où nous intervenions. Exposé pendant deux heures à une chaleur suffocante avoisinant les 50° il a tourné de l'oeil et a dû être emmené aux urgences. Dans un cas comme ça les responsables conseillent de porter un système d'alarme pour travailleur isolé. Moi je pense qu'il faut surtout ne pas rester trop longtemps dans cette situation, faire des pauses fréquentes et beaucoup boire d'eau. Mais c'est vrai qu'à 50 ans on ne raisonne pas comme à 20 .

 

 

Et pour tous les travaux d'équilibrage de machine tournante, de diagnostics et de contrôles vibratoires en toute sécurité, une seule adresse: celle de Mecadyn ! 

 

 

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17 juin 2012 7 17 /06 /juin /2012 07:27

V-Belt-Pulley

 

Les machines tournantes ne manquent pas dans l'industrie: moteurs, pompes, ventilateurs, compresseurs, rouleaux, réducteurs,... Sans elles pas de production, pas de fabrication, pas de déplacement. Mais que dire alors de ces accessoires qui font le lien entre toutes ces machines ? Hum ?

 

Rendons hommage aujourd'hui à toutes ces poulies et courroies qui nous entourent depuis plusieurs millénaires et auxquelles on prête si peu d'attention. "Donnez moi un levier et je soulèverai le monde !" disait Archimède, qui ne se contentait pas de plonger des corps dans l'eau, mais qui fut aussi un génial inventeur de systèmes mécaniques à poulies. L'invention de la transmission par courroies date de la même époque, et fut longtemps mise en pratique dans les moulins à eau, les mines, les carrières avec des poulies en bois entraînées par des rubans de cuir ou de toile. Au milieu du XXème siècle on voyait encore de superbes installations industrielles avec un seul moteur relié à de multiples machines par un compliqué système de poulies et courroies plates:

 

ENP 2

Atelier ENP Limoges - 1940

 

À ces magnifiques courroies plates en cuir on a peu à peu associé les courroies trapézoïdales en élastomère qui permettent de transmettre de fortes puissances sur de courtes distances. Les poulies sont alors usinées de telle sorte qu'elles puissent entraîner ces courroies, avec une ou plusieurs gorges qui doivent parfaitement épouser les contours de la courroie, de manière à ce que celle-ci ne s'use pas trop vite et qu'il n'y ait pas trop de déperdition. Et évidemment, qui dit usure dit contrôle ! MECADYN réalise ce type de mesure, à l'aide de gabarits adaptés et en s'appuyant sur les normes (ISO 255:1990). Associé aux contrôles vibratoires ce diagnostic supplémentaire permet de prévoir le remplacement des poulies, donc de prolonger la durée de vie des courroies et de faire des économies énergétiques. Dans une usine qui utilise des centaines de machines tournantes ces économies se chiffrent vite en milliers d'Euros.

 

worn-5v-sheave-KIM.jpg

Contrôle des gorges de poulie

 

Et pour ne pas perdre le bénéfice de cette maintenance conditionnelle il est évidemment indispensable d'aligner correctement les poulies neuves et de régler soigneusement les tensions de courroie. Pour l'alignement une bonne règle plate peut suffire mais on améliorera nettement la précision en utilisant un dispositif Laser comme celui représenté ci-dessous et dont nous nous servons lors des opérations de maintenance:

 

laser-pulley-alignment-system-770682.jpg

Alignement par capteurs Laser

 

Les tensions de courroie doivent également être contrôlées avec un dispositif approprié, le simple constat visuel en appuyant avec un doigt étant très insuffisant (ce contrôle sommaire ne prend pas correctement en compte l'écartement entre les poulies ni le diamètre de celles-ci). Les appareils les plus sophistiqués consistent en capteurs de son mesurant la résonance de la courroie, mais un simple dynamomètre suffit dans la plupart des cas. Il s'agit tout simplement de vérifier que sous l'effet d'un effort donné la courroie s'enfonce bien de la valeur définie par le fabricant:

 

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Contrôle de tension de courroie

 

 

Et pour tous ces contrôles une seule adresse, celle de MECADYN !

 

 

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29 avril 2012 7 29 /04 /avril /2012 11:24

fantome-copie-1.jpg

 

Etrange phénomène que celui rencontré récemment sur un ventilateur industriel: des vibrations fantômes !

 

Décrivons le contexte tout d'abord: il s'agit d'un ventilateur d'évacuation de poussière installé dans une fonderie depuis une bonne quinzaine d'années. Les poussières sont de fines particules de sable filtré dans des caissons prévus à cet effet. Aucun problème n'est jamais apparu sur ce ventilateur qui ressemble à celui présent sur cette photo (confidentialité oblige ce n'est pas celui en cause):

 

 

Photo-0330.jpg

 

En début d'année, vers le mois de février il a été constaté des vibrations excessives. L'un des paliers semblait avoir tourné sans graisse. Le roulement a donc été resserré, correctement graissé et les vibrations ont disparu. Le ventilateur semblait être revenu au comportement calme et tranquille qui le caractérisait depuis 15 ans.

 

Las ! Deux jours plus tard les vibrations sont réapparues, dans des proportions très élevées, endommageant les fixations du moteur et du carter. Décision est prise alors de remplacer les roulements du ventilateur et de réparer les fixations du moteur et du carter. Le balourd est contrôlé au redémarrage. Rien à signaler. Le ventilateur se remet à tourner comme une horloge. Pas pour longtemps...

 

En effet le Jeudi matin le canard était toujours vivant. Je m'égare... Mais il faut reconnaître que cette histoire ressemblait fort à celle racontée par Robert Lamoureux avec son increvable canard. Sauf que là c'est un ventilateur qui refusait de tourner rond !

 

canardbraisepetitspois.jpg

Intermède gustatif - Canard aux petits pois

 

Après cette remise en état il a été constaté que les vibrations s'amplifiaient progressivement, comme si les effets de la température venaient détériorer cette satanée machine. Le moteur est alors remplacé par un équipement neuf et tout redémarre dans les meilleures conditions.

 

C'était compter sans le fantôme de l'usine ! Après avoir disparu pendant 2 ou 3 jours les vibrations réapparaissent et avant que ne surviennent de nouveaux dégâts il est laissé à l'arrêt le temps de procéder à toute une série d'examens visuels et de réfléchir aux causes de ce phénomène. Rien n'est détecté, le client précise que rien n'a été modifié au niveau de la production ni au niveau des réglages. Laissé au repos pendant 24h le ventilateur est redémarré et... ne vibre plus.

 

Cette accalmie fut de courte durée puisque les vibrations sont progressivement réapparues, et qu'en quelques jours elles ont détérioré à nouveau le moteur et les paliers !

 

Aux grands maux les grands remèdes le service maintenance décide de tout démonter et de tout remplacer : moteur, arbre, paliers, roulements et roue de ventilateur ! C'est au démontage de celle-ci que fut enfin découvert l'origine de ce phénomène étrange et totalement inédit à ma connaissance.

solution-copie-1.jpeg

Au démontage de la roue il a en effet été constaté que celle-ci avait été fortement endommagée par le passage du sable. Les aubes fabriquées en tôles pliées se sont ouvertes en plusieurs endroits côté bord d'attaque. Ces fissures, qui n'étaient pas visibles lors des premiers examens visuels, se sont ouvertes laissant entrer du sable à l'intérieur et créant d'importants balourds. À l'arrêt le sable se redéposait dans la volute puis réattaquait la roue et rentrait dans les orifices lorsque le ventilateur était remis en marche. Ceci explique ces phénomènes de vibrations augmentant progressivement jusqu'à devenir destructrices puis disparaissant complètement après une période d'arrêt.

 

Mais d'où venait ce sable qui n'aurait jamais dû franchir les caissons de filtration ? D'un espace laissé béant entre deux filtres depuis Décembre dernier, époque à laquelle une modification avait été faite près de l'installation et empêchant d'ouvrir la porte du caisson pour installer l'un de ces filtres !

 

La roue du ventilateur a été remise en état, l'ensemble remonté, le filtre réinstallé et depuis deux mois... le canard ne bouge plus !

 

Petites causes, grandes conséquences ! N'est-ce pas ce qu'on appelle l'effet papillon ? Pour un ventilateur qui commençait à battre de l'aile, c'était finalement la moindre des choses .

 

Bonne fête du travail à tous !

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26 février 2012 7 26 /02 /février /2012 08:12

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Un fidèle lecteur me signalait hier cette vidéo d'un hélicoptère se détruisant au sol sous l'effet de vibrations. Ça s'est passé au Brésil il y a quelques jours, peu après l'atterrissage de l'appareil qui transportait 4 personnes. Tous ont été bien secoués mais s'en sortent indemnes...

 

 

Impressionnant, non ? Ce phénomène que l'on appelle résonance-sol ("ground resonance" in ingliche) est bien connu des fabricants d'hélicoptères et donne lieu régulièrement à des crash-tests comme celui-ci:

 

 

Il s'agit ni plus ni moins d'une instabilité comme celle déjà évoqué dans ce précédent article. Sauf qu'ici ce n'est pas l'action du vent qui détruit une structure mais simplement la rotation des pales. Comment est-ce possible ?

 

À cause du fameux phénomène physique de résonance. C'est-à-dire de la coïncidence entre une fréquence d'excitation (ici il s'agit de la fréquence de rotation des pales) et une fréquence propre de structure (ici la structure c'est celle de l'hélico). Prenons un exemple concret pour bien visualiser cette histoire de résonance: celui du diapason.

 

 

Sur cette vidéo est bien expliquée la façon dont les vibrations se transforment en bruit. La fréquence sonore est toujours la même, quelle que soit la force avec laquelle on frappe le diapason. C'est d'ailleurs son utilité puisqu'il permet d'accorder les instruments de musique. La note que le diapason émet est un La, un son transmis à une fréquence qui ne dépend que de la forme et de la structure du diapason: 440 Hz. Cette vibration ne dure pas longtemps car elle est vite amortie par la structure, mais si le matériau est plus fragile, plus fin, vous pourrez le casser en demandant à une cantatrice d'émettre pendant un temps suffisamment long un son dans la fréquence propre de l'objet, en l'occurence un verre. Bon, j'ai pas de chanteuse à la voix assez puissante sous la main, j'ai pris un haut parleur avec une fréquence émise à 991 Hz correspondant justement (comme le hasard est bien fait...) à la fréquence propre de ce verre:

 

 

Et paf, le verre !

 

Pour l'hélicoptère c'est la même chose ! L'excitation est produite par la traînée des pales (une pale de 70 kg qui tourne à 250 tr/min génère quand même une force centrifuge de 20 tonnes à elle toute seule, c'est pas rien) et la fréquence propre est celle de la structure de l'hélicoptère lorsque celui-ci repose sur un sol plus ou moins irrégulier ou dur. Si par manque de bol les deux fréquences coïncident, il faut vite décoller ou changer de régime moteur avant que quelque chose ne casse et n'amplifie le phénomène de manière irréversible.

 

Logiquement de telles destructions ne doivent pas se produire, grâce à l'ajout d'amortisseurs entre l'hélice et la structure. Mais si ces amortisseurs sont mal entretenus ou que l'un d'entre eux casse sous l'effet de ces vibrations, alors c'est la catastrophe. Des rapports sont régulièrement publiés par l'aviation civile (le BEA) à ce sujet, comme celui-ci: Accident du 25 Janvier 2003, preuve qu'on est loin de tout maîtriser en mécanique et que les diagnostics vibratoires ont encore une longue vie devant eux !

 

Si vous ne voulez pas que vos équipements industriels subissent le sort de ces pauvres hélicoptères, une seule adresse, celle de MECADYN .

 

 

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4 décembre 2011 7 04 /12 /décembre /2011 11:39

tad1650ve.jpg

Moteur Volvo TAE1650

 

 

Les expertises en mécanique nous poussent parfois à aller assez loin dans les diagnostics. Ce fut le cas récemment sur un moteur diesel comme celui présenté sur la photo ci-dessus.

 

Ces engins équipent des installations industrielles mobiles nécessitant de fortes puissance, comme dans l'industrie prétrolière par exemple. Ici il s'agissait d'un des plus gros de la gamme Volvo Penta, développant 520 CV (390 kW) à 1800 tr/min. Une belle bête de 6 cylindres en ligne, 4 soupapes par cylindre et un turbo pour booster le tout évidemment.

 

Compte tenu des mouvements alternatifs mis en jeu à l'intérieur de cet engin d'une tonne et demi, inutile d'essayer d'utiliser la norme ISO 10816-3 dont le domaine d'application est restreint aux mouvements de rotation "simples". En effet les mouvements de pistons conduisent à des vibrations qui atteignent 20 mm/s en fonctionnement normal et peuvent dépasser 80 mm/s en cas d'avarie.

 

IMAG0006.JPG

Mesures vibratoires à l'arrière du moteur (c)Mecadyn

 

Ici ce sont d'autres normes qu'il faut appliquer comme l'ISO 8528-9 « Groupes électrogènes à courant alternatif entraînés par moteurs alternatifs à combustion interne -- Partie 9: Mesurage et évaluation des vibrations mécaniques » ou encore l'ISO 10816-6 qui est spécifique aux machines alternatives de puissance nominale supérieure à 100 kW.

 

Ces normes vont nous servir à déterminer si le groupe Diesel ne vibre pas trop et qu'il est donc apte à fonctionner sans soucis pendant quelques milliers d'heures. Mais que faire lorsque les niveaux dépassent les plafonds préconisés par ces normes ?

 

Eh bien... ça dépend .

 

Soit vous procédez au pif, à l'instinct du mécanicien: "Ça vient du damper, j'ai déjà rencontré ça" ou bien "Non, c'est le villebrequin qu'est déséquilibré", "Faut changer les coussinets", "Mais non, ce sont les plots de suspension qui sont morts". Et l'affaire peut durer quelques mois.

 

Soit vous utilisez les moyens de diagnostics vibratoires adaptés à ce genre de situation et vous complétez les observations des motoristes par des analyses en fréquences aux différents endroits de la machine. C'est ce travail d'équipe qui est généralement payant.

 

Si vous avez un doute sur  le comportement de vos machines, si vous souhaitez faire réaliser un diagnostic sur site avant toute intervention, n'hésitez pas à faire appel à des prestataires de service comme Mecadyn.

 

 

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20 novembre 2011 7 20 /11 /novembre /2011 12:50

Cliche-2011-11-18-17-08-45.jpg

Mecadynman à l'écoute

 

Il y a trois ans j'avais écrit un court article "Dites 33 !" sur les comparaisons que l'on peut faire entre la maintenance conditionnelle et la médecine.

 

La photo ci-dessus prise par un client lors d'une intervention sur ses machines en apporte la preuve ! Un stéthoscope avec une longue tige très fine est en effet un outil idéal pour écouter un roulement, pour entendre les battements de coeur d'une machine.

 

Ici il s'agit d'un palier de sécheur dans une papeterie, mais il pourrait tout aussi bien s'agir d'une pompe, d'un moteur, d'une turbine,... Le principe est de transformer les bruits à haute fréquence, de les amplifier de telle sorte qu'ils deviennent perceptibles à l'oreille. C'est ce que les techniciens de maintenance habitués font avec un tournevis, l'embout métallique posé sur le palier, le manche en bois sur l'oreille. Avec un peu d'expérience ils arrivent de cette manière à faire la différence entre un roulement en bon état (bruit faible et régulier) et un roulement défectueux (chocs irréguliers, bruits de cailloux). Les mécaniciens sont également habitués à les utiliser pour diagnostiquer des défauts de motorisation.

 

 

October-2007-Lead-Tech-Tip-600.JPG

Diagnosing Preliminary Engine Failure

 

Le stéthoscope n'est jamais qu'un tournevis amélioré, avec une membrane incoprorée qui permet une plus grande amplification des sons, donc de mieux localiser les défauts.

 

Bien évidemment, cette technique est sommaire et ne permet pas d'aller plus loin que le simple constat du "roulement qui fait du bruit". Les appareils de diagnostics permettent aujourd'hui des mesures plus pertinentes, notamment avec la mesure globale d'onde de chocs (méthode SPM dont j'ai évoqué le principe sur cet article) et les analyses spectrales appelées détection d'enveloppe.

 

Il s'agit d'analyses très fines où le signal principal est démodulé, c'est-à-dire qu'on en extrait uniquement les impulsions émises par le roulement. Le calcul ainsi réalisé par l'appareil nous donne l'enveloppe spectrale caractéristique du roulement, indépendamment de tout autre phénomène perturbateur (bruits d'engrenages ou balourd par exemple).

 

Comme un dessin vaut toujours mieux que de longues explications savantes, cette image montre un exemple de résultat sur un roulement non endommagé (courbe en vert) puis sur le même roulement présentant un léger défaut de bague interne (courbe en bleu):

 

Cliché 2011-11-20 14-19-15

 

 

Si malgré toutes ces explications vous préférez faire appel à un spécialiste pour tous vos diagnostics de roulements et problèmes de vibrations, une seule adresse, celle de MECADYN !

 

Clich--2008-09-16-09-30-48.jpgCliquez ici !

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22 octobre 2011 6 22 /10 /octobre /2011 16:00

IMAG0008

Mesure de phase sur une poulie de ventilateur

 

 

Récemment un client m'a fait intervenir sur une des installations dont il assurait la maintenance. Il s'agissait d'équilibrer un ventilateur dans un silo à grains. La machine vibrait fortement depuis les débuts de sa mise en service et les bruits se répercutaient dans tous le bâtiment très réverbérant. Au poste de commande le niveau acoustique moyen était de 96 dBA et il pouvait atteindre 105 dBA près des installations. Autant dire qu'il était impossible d'y rester longtemps pour le personnel, même avec des protections auditives.

 

 

Photo-0121.jpg

Bruit de machine

 

La roue du ventilateur devait être déformée (voilée) car il fallut plusieurs masses réparties sur son pourtour pour arriver à l'équilibrer. Opération rendue d'autant plus difficile qu'il s'agissait d'un ventilateur à entraînement direct comme celui montré ci-dessous. À la différence des ventilateurs entraînés par un moteur déporté avec poulies et courroies, il n'y a pas de doubles paliers sur l'arbre du ventilateur. Il faut alors utiliser quelques techniques particulières pour arriver à un résultat correct, des astuces que je ne dévoilerai pas sur ce blog, confidentialité oblige...

 

 

IMAG0001.JPG

Ventilateur d'un nettoyeur-séparateur de grains

 

 

Ce savoir faire me permet aujourd'hui d'être reconnu dans ce domaine si particulier de l'équilibrage sur site. Mecadyn doit sans doute aujourd'hui approcher la centaine de machines ainsi corrigées: des ventilateurs surtout, mais aussi des broyeurs, malaxeurs, aéroréfrigérants, rotors et broches de machines outils. Le client qui a fait appel aux services de Mecadyn en cherchant sur Internet me disait que sa boîte faisait autrefois appel à un professionnel nommé équilibreur. Je n'avais jamais entendu ce terme jusqu'à présent, mais je l'utiliserai maintenant volontiers.

 

 

J'espère simplement qu'en utilisant cette dénomination on ne m'appellera pas pour soigner des déséquilibrés mais bien pour équilibrer les machines tournantes !

 

 

Pour toute information complémentaire, un seul site, celui de ------------> MECADYN

 

 

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9 juillet 2011 6 09 /07 /juillet /2011 15:54

alignement.jpg

Mecadyn ©

 

Une activité dont je ne parle pas assez souvent parmi les nombreuses facettes de MECADYN et que je vais m'empresser de vous relater pour combler ce manque c'est... L'ALIGNEMENT.

 

Enfin, j'en ai parlé un petit peu ici ---> article d'Août 2009, et ça concernait l'alignement de rouleaux. Mais il existe de nombreux autres cas d'applications où il faut que les machines soient correctement alignées. C'est le cas des liaisons entre moteur et réducteur, pompe, compresseur, ventilateur et autres machines tournantes. Cette liaison qu'on appelle accouplement - eh oui... - est généralement composée d'un matériau flexible qui s'emboîte entre deux brides comme le montre la photo ci-dessus.

Cette partie flexible permet de compenser les défauts d'alignement. Mais si on veut éviter une usure trop rapide, de fortes vibrations ou des paliers qui fatiguent, il vaut mieux que ces défauts soient les plus faibles possibles. Pour le contrôler il suffit de placer des comparateurs comme indiqué ici:

  mesure

 

Mecadyn ©

 

C'est ainsi que je procédais il y a encore quelques années lorsqu'on ne disposait pas d'autres moyens. Mais aujourd'hui, miracle de la technologie ! Grâce aux dieux de l'électronique et de l'optique réunis, il existe des appareils modernes qui facilitent grandement la tâche. Celui qui est représenté sur la photo du haut est un système à deux lasers et un calculateur qui détermine automatiquement les déplacements qu'il faut imposer à la machine pour qu'elle soit correctement alignée.

 

Il n'empêche qu'il vaut mieux avoir quelques notions au préalable sur les deux principaux défauts d'alignement :

 

1) le décalage ou défaut de parallélisme: le plus simple à comprendre et à visualiser, il correspond à l'écart entre les deux axes de chaque côté de l'accouplement,

 

2) le pincement ou défaut angulaire, que l'on peut mieux comprendre avec un dessin:

 

decalage

 

Dans les conditions industrielles classiques, avec des moteurs tournant entre 1500 et 3000 tr/min et des puissances jusque 300 kW, les tolérances admises pour ces deux défauts sont de 0,1 mm en parallélisme et de 0,05 mm/100 mm en pincement. Avec de plus grosses machines ou tournant à de plus grandes vitesses il faudra encore diminuer ces tolérances. Valeurs évidemment à confronter avec les données techniques des fournisseurs car, malheureusement, il existe peu de normes sur le sujet. Une seule permet de faire référence dans le domaine du pétrole et de l'énergie, c'est l'ancienne API 610, aujourd'hui ISO 10441. C'est celle que j'utilise le plus souvent lors de mes interventions.

 

Alors bon alignement à tous ! Et en cas de besoin, n'hésitez pas ----> Appelez MECADYN !

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  • : Ce blog est centré autour des activités de Mecadyn, entreprise de prestation de service en maintenance industrielle. Au gré des circonstances il permet aussi des digressions autour de la création d'entreprise, la vie en société, les loisirs,...
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